Hoofdproductieproces voor de behuizing van een driedelige voedselblik

Een belangrijke methode om het materiaalverbruik te verminderen is het dunner maken van het blik. Fabrikanten van blik hebben hier veel werk in gestoken, maar het simpelweg dunner maken van het blik om de kosten te drukken wordt beperkt door de drukbestendigheidseisen van de blikconstructie, en het potentieel ervan is momenteel vrij klein. Dankzij vooruitgang in de technologie voor het vormen van de hals, flenzen en het uitzetten van blikken zijn er echter nieuwe doorbraken bereikt in het verminderen van het materiaalverbruik, met name in zowel de blikwand als het deksel.

De belangrijkste drijfveer achter de productie van blikken met een vernauwde hals was aanvankelijk de wens van fabrikanten om hun producten te verbeteren. Later werd ontdekt dat het vernauwen van de blikwand een effectieve manier is om materiaal te besparen. Door de vernauwing wordt de diameter van het deksel verkleind, waardoor de afmetingen van de verpakking kleiner worden. Tegelijkertijd, omdat de sterkte van het deksel toeneemt door de kleinere diameter, kunnen dunnere materialen dezelfde prestaties leveren. Bovendien zorgt de verminderde kracht op het deksel voor een kleiner afdichtingsoppervlak, wat de afmetingen van de verpakking verder verkleint. Het dunner maken van het blikmateriaal kan echter problemen veroorzaken door veranderingen in de materiaalspanning, zoals een verminderde weerstand langs de as van het blik en in de dwarsdoorsnede van het blik. Dit verhoogt het risico tijdens hogedrukvulprocessen en transport door vulbedrijven en detailhandelaren. Hoewel het vernauwen van de blikwand het materiaalgebruik niet significant vermindert, bespaart het vooral materiaal op het deksel.

Onder invloed van deze factoren en de marktvraag hebben veel fabrikanten de halsvormingstechnologie verbeterd en geüpgraded, waardoor deze een unieke positie heeft verworven in de verschillende fasen van de blikproductie.

Bij afwezigheid van een snijproces is het vormen van de hals de eerste stap. Na het coaten en uitharden wordt het bliklichaam achtereenvolgens naar het halsvormingsstation getransporteerd door de blikscheidingsworm en het invoersterwiel. Op het overdrachtspunt beweegt de interne matrijs, bestuurd door een nokkenas, axiaal in het bliklichaam terwijl deze roteert, en de externe matrijs, eveneens geleid door een nokkenas, voert het bliklichaam aan totdat deze aansluit op de interne matrijs, waarmee het halsvormingsproces is voltooid. De externe matrijs wordt vervolgens als eerste losgekoppeld en het bliklichaam blijft op de interne matrijs om wegglijden te voorkomen totdat het het overdrachtspunt bereikt, waar het loskomt van de interne matrijs en door het uitvoersterwiel naar het flensproces wordt getransporteerd. Doorgaans worden zowel symmetrische als asymmetrische vernauwingsmethoden gebruikt: de eerste wordt toegepast op een blik met een diameter van 202, waarbij beide uiteinden symmetrisch worden vernauwd om de diameter te verkleinen tot 200. De tweede methode kan het ene uiteinde van een blik met een diameter van 202 verkleinen tot 200 en het andere uiteinde tot 113, terwijl een blik met een diameter van 211 na drie asymmetrische vernauwingsbewerkingen respectievelijk tot 209 en 206 kan worden verkleind.