Weld poedercoatmachine: de "onzichtbare beschermer" tegen roest.
De CTPC-serie laspoedercoatingmachine is een elektrostatische coatingmachine van Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd., geschikt voor de conservenindustrie en de productie van industriële blikken. Dankzij de hoogspannings-elektrostatische adsorptietechnologie biedt de machine voordelen zoals een uniforme coating, eenvoudige bediening en automatische poederrecycling. Door nauwkeurige parameterinstellingen, gestandaardiseerde installatie en bediening, regelmatig dagelijks onderhoud en gerichte probleemoplossing, kan de machine roest- en corrosiebescherming bieden aan de binnenzijde van de lasnaden van blikken.
I. Positionering van de apparatuur en kernvoordelen
De CTPC-serie laspoedercoatingmachine is een kernproduct van Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd. Deze machine is speciaal ontworpen voor de conservenindustrie en de industriële blikproductie en richt zich op roestpreventie en corrosiebescherming van de binnenzijde van de lasnaden van blikken. De machine is geschikt voor de interne coating van blikken die gelast zijn met diverse soorten achteraanvoerlasmachines. In vergelijking met de traditionele lijmmethode maakt deze machine gebruik van hoogspannings-elektrostatische adsorptietechnologie, met voordelen zoals een uniforme coating zonder fijne poriën, een geurloze werkomgeving en eenvoudige bediening. Bovendien kan het poeder automatisch worden gerecycled: bij hergebruik van poeder van dezelfde kleur hoeft de resterende poeder in de opvangbak niet te worden geleegd, wat afval en vervuiling aanzienlijk vermindert.
II. Werkingsprincipe, kernstructuur en volledig proces
(I) Werkingsprincipe
Het hars-poedermengsel dat door de ejector wordt gespoten, wordt geladen nadat het door het hoogspannings-elektrostatische veld is gegaan dat wordt gevormd door de hoogspanningsontladingsnaald. Het wordt in de richting van de gasstroom aan de binnenzijde van de lasnaad van de buswand geadsorbeerd, waardoor het poeder stevig aan de buswand hecht. Vervolgens smelt en plastificeert het poeder door verhitting met de ondersteunende droger, waardoor uiteindelijk een beschermende film op de lasnaad wordt gevormd.
(II) Kernstructuur
De apparatuur bestaat uit belangrijke componenten zoals een trilzeef voor poederafscheiding, een poederopslagbak, een poedertoevoerbak, een terugwinningsfilter, een uitwerper, een poederarm en een opvangkap. De poederarm kan flexibel in horizontale en verticale positie worden versteld om een nauwkeurige poederverstuiving te garanderen; de opvangkap is verkrijgbaar in een grote en een kleine uitvoering – de grote kap bevindt zich op 10-15 mm afstand van de bus, terwijl de kleine kap is uitgerust met een borstel om overtollig poeder op te vangen; de opvangbak voor ijzerresten heeft een ingebouwde sterke magneet die lasijzerverontreinigingen in het poeder absorbeert om de zuiverheid van de coating te waarborgen.
(III) Werkproces
- 1. Poedertoevoerfase: Nieuw poeder komt via de poederabsorber en de buisklemklep in het trilzeef terecht, filtert onzuiverheden eruit en valt vervolgens in de poederopslagbak. De hete lucht die door de fluidisatieventilator wordt gegenereerd, fluidiseert het poeder, waarna het via een luchtdrukregeling in de poederopslagbak terechtkomt.
- 2. Poederverstuivingsfase: De ejector genereert een vacuüm om het poeder uit de poedervoorraadbak te zuigen, mengt het met perslucht tot een poeder-gasmengsel en voert dit via de poederarm naar de poederverstuivingsgoot. Tegelijkertijd laadt de hoogspanningsgenerator het poeder op.
- 3. Adsorptiefase: Het geladen poeder wordt onder invloed van statische elektriciteit nauwkeurig geadsorbeerd aan de binnenzijde van de lasnaad van de bus, waarna de grote en kleine opvangkappen synchroon het verspreide overtollige poeder opvangen.
- 4. Terugwinnings- en circulatiefase: Het teruggewonnen poeder wordt ontdaan van ijzerverontreinigingen via de ijzerverwijderingsbox en vervolgens teruggevoerd naar de poederopslagbak voor recycling.
- 5. Uithardingsfase: De spuitbus gaat de droger in, waar het poeder door verhitting smelt en plastificeert tot een beschermende coating.
III. Belangrijkste parameters en installatievereisten
De prestatieparameters van de apparatuur moeten nauwkeurig op elkaar afgestemd zijn: de voeding is een 380V driefasen vierdraads systeem, voorzien van 4mm² voedingskabels; de persluchtdruk moet 0,6 MPa bedragen, met een verbruik van 100-200 l/min, en de luchtbron moet gekoeld worden door een speciale koeldroger voordat deze de machine binnenkomt. Tijdens de installatie moet de nadruk liggen op aarding: neem drie rode koperen staven met een diameter van 15-20 mm en een lengte van 180 cm, las een moer of maak een M12-schroefdraad aan één uiteinde en slijp het andere uiteinde af. Drijf ze verticaal in vochtige grond met een tussenafstand van 200 cm, verbind en bevestig vervolgens de drie koperen staven met 60mm² zuivere koperdraden en sluit ze aan op de machine met 10mm² zuivere koperdraden. Voor de leidingaansluiting wordt aanbevolen om een PVC-buis met een diameter van 100 mm te gebruiken voor opslag, om een nette productielijn te garanderen.
IV. Bedieningsmodi en parameterinstellingen
De bediening is onderverdeeld in een automatische en een handmatige modus, die eenvoudig via het touchscreen te bedienen zijn. In de automatische modus kunnen de vertragingstijden voor het poederspuiten (voorzijde 0,1-3 s, achterzijde 3-30 s) en de hoogspanning (38-65 kV, een hogere waarde aanhouden bij vochtig poeder) worden ingesteld. In de handmatige modus moet de afzuigventilator eerst worden ingeschakeld voordat handelingen zoals poederspuiten en reinigen worden uitgevoerd. De luchtdruk en -stroom moeten strikt aan de normen voldoen: poederspuitdruk 0,18-0,2 MPa, verstuivingsdruk 0,16-0,18 MPa, afzuigdruk 0,3-0,4 MPa, en de totale stroom van poederspuiten + verstuiving + externe luchtweerstand moet minder dan 18 l/min bedragen.
V. Probleemoplossing en kwaliteitscontrole
Veelvoorkomende problemen kunnen gericht worden opgelost: een ongelijkmatige poederdikte kan worden gecorrigeerd door de hoogte van de grote afzuigkap of de kogelkraan van de poedertoevoerbak aan te passen; poederverlies kan te wijten zijn aan onvoldoende hoogspanning of vochtig poeder, in dat geval moet de spanning worden verhoogd of het poeder worden gedroogd; bij een slechte hechting van de coating moet de droogtemperatuur worden gecontroleerd.
De kwaliteitscontrole bestaat uit twee stappen: vóór het bakken moet het poeder dat op de blikwand is gespoten visueel worden gecontroleerd nadat de blikwand uit de oven is gehaald. Het poeder moet een uniforme dikte hebben, consistent zijn aan de voor- en achterkant, en mag niet loslaten bij voorzichtig schudden. Na het bakken en afkoelen moet met een mes een X-vormige snede van 90 graden in de blikwand worden gemaakt (voor-, midden- en achterkant). De scherpe hoek moet worden vastgepakt en de afscheuring mag niet meer dan 10 mm bedragen; een scheuring van meer dan 12 mm duidt op een defect product. Daarnaast moet een strook van de blikwand met coating langs de lasnaad worden afgesneden, vervolgens horizontaal langs de coating worden gesneden en worden gevouwen tot het ijzer breekt. De coating mag niet breken. Trek de gehele coating voorzichtig in een hoek van 60 graden uit elkaar; een scheuring van maximaal 12 mm is goed, maximaal 20 mm is het slechtste product.
VI. Dagelijks onderhoud en gebruiksvoorschriften
Dagelijks onderhoud moet regelmatig worden uitgevoerd: reinig wekelijks het poeder-gasscheidingsfilterelement, het filterelement van de fluidisatieventilator, de gasbalans-ademplaat en de ijzerterugwinnings- en -verwijderingsbox; controleer maandelijks de betrouwbaarheid van de aardingsdraad. Let er tijdens gebruik op dat de poedersproeigoot van niet-metaal is gemaakt en draai de schroeven voorzichtig aan om beschadiging te voorkomen; verwijder resterend poeder uit de opvangbak voordat u het poeder vervangt of de machine voor langere tijd uitschakelt, en sluit de afsluitklep om poederlekkage te voorkomen. Dit garandeert een stabiele werking van de apparatuur op de lange termijn en vormt een solide beschermingslinie voor de voedselverpakkingsveiligheid.
Geplaatst op: 16 januari 2026